齒條滾拋加工工藝參數(shù)的選擇包括滾拋磨粒的選擇、滾拋液、筒內(nèi)滾拋磨粒和滾拋液的比例及滾拋時間和加工后處理，相關(guān)說明分別如下。
一、滾拋磨粒的選擇
磨粒作為滾拋加工的刀具，它的正確選擇與加工效率和加工質(zhì)量密切相關(guān)。加工時，應(yīng)根據(jù)所加工齒條的材料、表面質(zhì)量等要求，選擇磨粒的材料、粒度、形狀、尺寸。
常用磨粒的材料及適用范圍為：
1、碳化硅、氧化鋁、石英用于金屬的滾拋。
2、陶瓷、玻璃用于硬材料的拋光。
3、樹脂用于軟金屬的滾拋。
二、滾拋液
在滾拋加工時，滾拋液起冷卻、清洗、防銹、軟化等作用。
滾拋液大部分為水基溶液，它可分為乳化液、化學(xué)合成液及無機鹽滾拋液。
乳化液可用于滾拋不銹鋼、欽合金及純鐵等難拋光材料。
化學(xué)合成液和無機鹽滾拋液適用于高效滾拋。
其中大部分無機鹽滾拋液因含有亞硝酸鈉，有毒性，對人體不利。
在使用化學(xué)合成液和無機鹽滾拋液時，要注意解決廢液處理間題。
三、筒內(nèi)滾拋磨粒和滾拋液的比例
滾拋磨粒加滾拋液應(yīng)占筒內(nèi)齒條與筒蓋所圍容積的60%。加工時，先在筒內(nèi)固定好齒條，然后加入磨粒至所余容積的40%，最后加入滾拋液至60%。
四、滾拋時間和加工后處理
對于表面質(zhì)量要求高的齒條，要進行1-2次滾拋，即先進行粗拋，然后進行精拋，每次滾拋時間可為10-30分鐘。齒條滾拋后，應(yīng)進行清洗、干燥、脫水后處理。
滾拋精整加工工藝設(shè)備簡單、加工效率高、成本低，不僅能清除齒條表面的毛刺，降低齒條表面粗糙度值，而且能使其表面保持一定的壓應(yīng)力，從而改善了齒條表面的物理機械性能，提高了齒條的使用壽命。